بستن
شما هیچ موردی در سبد خرید خود ندارید
جستجو
تصویر برای دسته  راه اندازی موتور خانه ؛ پمپ و کمپرسور با سیستم کنترل PLC و درایو AC

راه اندازی موتور خانه ؛ پمپ و کمپرسور با سیستم کنترل PLC و درایو AC

 مزایای استفاده از کنترل کننده های دور موتور

مزایای استفاده از کنترل کننده های دور موتور هم در بهبود بهره‌وری تولید و هم در صرفه جویی مصرف انرژی در کاربردهایی نظیر فن ها ، پمپ ، کمپرسور ها و دیگر محرک‌های کارخانجات در سال‌های اخیر کاملاً مستند سازی شده است .

کنترل کننده های دور موتور با در مشخصه های بار را به مشخصه های موتور تطبیق دهند این ابزار توان راکتیو ناچیزی از شبکه می‌کشند بنابراین نیازی به تابلوهای اصلاح ضریب و بار ندارند در زیر و مزایای استفاده از کنترل کننده های دور موتور اشاره می شود ، :

1. در صورت استفاده از کنترل کننده های دور موتور به جای کنترلر های مکانیکی در کنترل جریان سیالات به طور موثری در مصرف انرژی صرفه جویی حاصل می شود این صرفه جویی علاوه بر پیامدهای اقتصادی آن موجب کاهش آلاینده‌های محیطی نیز می شود

2. این ویژگی که کنترل کننده های دور موتور بالا در موتور را راه‌اندازی کنند موجب می‌شود که علاوه بر کاهش تنش های الکتریکی روی شبکه از شوک‌های مکانیکی به بارمی جلوگیری شود این شکل های مکانیکی نیز می‌توانند باعث استهلاک سریع قسمتهای مکانیکی بلبرینگها کوپلینگ ها و گیربکس و نهایتاً قسمت‌هایی از بار نیز شوند .

3. راه اندازی نرم هزینه‌های نگهداری را کاهش داده و به افزایش عمر مفید محرک ها و قسمتهای دهوار منجر خواهد شد .

4. جریان کشیده شده از شبکه در هنگام راه اندازی موتور با استفاده از درایو کمتر از ۱۰ درصد جریان نامی موتور است .

5. کنترل کننده های دور موتور نیاز به تابلوهای اصلاح ضریب قدرت ندارند.

6. در صورتی که نیاز بار ایجاد کند با استفاده از کنترل کننده دور موتور می‌تواند در سرعت‌های پایین کار کند کار در سرعت های که منجر به کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری ادوات این زیر برید حاشیه‌ای تنظیم کننده و دمپرها خواهد شد .

7. یک کنترل کننده دور قادر ازرنج تغییرات دور را نسبت به سایر روشهای مکانیکی تغییر دور به میزان قابل توجهی افزایش دهد و علاوه بر آن از مسائلی چون لرزش و تنش های مکانیکی جلوگیری خواهد شد.

8. کنترل کننده های دور مدرن با مقوله مقدورات نرم‌افزاری قوی خود قادر راه‌حل‌های مناسبی برای کاربردهای مختلف صنعتی ارائه دهند .

مدیریت بهینه سازی مصرف انرژی و نقش کنترل کننده های دور موتور

امروزه ، در کشورهای صنعتی الزامات زیست محیطی از یک سو و رقابت بنگاه‌های اقتصادی از سوی دیگر ، مدیریت بهینه سازی انرژی را بصورت یک امر غیر قابل اجتناب در آورده است ،.

مجموعه اقداماتی که برای صرفه جویی انرژی در کارخانجات صورت می گیرد شامل مواردی چون جایگزینی موتورهای الکتریکی با انواع موتورهای با بازدهی بالا استفاده از کنترل کننده های دور موتور در کاربردهایی که اتلاف انرژی در آنها زیاد است ،.

بازیافت انرژی از پروژه های حرارتی و نظایر آنها می باشد .

 

نتایج اعمال چنین اقداماتی نشان می‌دهد که در موارد زیادی و به خصوص در جاهایی که از فن ها پمپ و کمپرسور ها در فرآیند تولید استفاده می‌شود به کارگیری کنترل کننده های دور موتور ، علاوه بر انعطاف پذیر نمودن کنترل فرآیند ، تاثیر قابل توجهی در کاهش مصرف انرژی داشته است ..

بسیاری از موارد زمان بازگشت سرمایه بین یک تا سه سال می باشد ؛

کمتر از ۱۰ درصد موتور ها مجهز به درایو هستند در حالی که در بیش از ۸۹ درصد آنها استفاده از درایو توجیه اقتصادی دارد ؛

بر اساس مطالعات انجام شده در اتحادیه اروپا در سال ۲۰۰۵ میلادی پتانسیل صرفه جویی انرژی بالغ بر 63.5Twh در صنایع کشورهای عضو اتحادیه اروپا وجود دارد که از این میزان بیش از فلان 44.7Twh توجیه اقتصادی دارد . این میزان صرفه جویی انرژی تنها در سایه استفاده از موتورهای با راندمان بالا و درایو به دست می‌آید و سهم درایو در صرفه جویی دارای توجیه اقتصادی حدود ۸۳٪ است . بررسی فوق و تفکیک بار پتانسیل اقتصادی صرفه جویی انرژی را نیز در جهادی اروپا مشخص نموده است ..

پمپ ها و فن ها

چیزی حدود ۴۰ درصد انرژی مصرفی در بخش صنعت در پمپ ها و فن ها مصرف می شود

برای مثال در انگلستان ترکیب مصرف‌کنندگان انرژی در موتورها و در کاربردهای صنعتی به این شرح است :

اغلب این سیستم ها از موتورهای القایی با روتور قفس سنجابی استفاده می‌کنند و خروجی توسط ادواتی چون شیرهای تنظیم کننده و دمپرها کنترل می‌شود متاسفانه مقادیر قابل توجهی انرژی توسط این فرهنگ‌ها و پمپ ها تلف می‌شود موتور های به کار رفته در اغلب این ادوات از مقدار مورد نیاز بزرگ‌تر بوده و سیستم های مکانیکی تنظیم کننده جریان سیالات در آنها بسیار تلفاتی می باشند به این عوامل باید هزینه های قابل توجه تامین نیرو و نگهداشت نیز اضافه شود

با توجه به اینکه هزینه های خرید پمپ موتور کمتر از ۵ درصد هزینه های بهره برداری آن در طول عمر سیستم پس کیفیت بهره برداری عوامل مهمتری در تصمیم گیری برای انتخاب سیستم های پمپ به شمار می‌رود

انتخاب پمپ ها معمولا بر اساس حداکثر در این مورد انتظار صورت می‌گیرد در حالی که اغلب اوقات هرگز برای ماکسیم مورد استفاده قرار نمی‌گیرد این امر منجر به بزرگ‌شدن پمپها شده و بدین ترتیب مقدمات کار برای اتلاف انرژی و استهلاک هر چه سریع‌تر از سیستم‌های پمپ فراهم می‌شود

اگر یک پمپ در دور نامی خود کار کند و دبی خروجی پمپ مصرف رسد سیستم در راندمان مطلوب خود کار خواهد کرد

اما اگر تنها ۵۰ درصد دبی حداکثر مورد نیاز باشد چه اتفاقی خواهد افتاد؟

بدیهی است که در این حالت نیز موتور دور نامه خود کار کرده و توان مصرفی اضافی توسط موتور طرف خواهد شد از سوی دیگر

 

برای کنترل دبی خروجی استفاده از ادوات مقاومتی نظیر شیر خفه کن لازم خواهد بود

با استفاده از کنترل کننده های دور موتور می توان جریان سیالات در پمپ ها را با ال تغییر دور موتور کنترل نمود ؛ امروزه این روش به دلیل انعطاف پذیری و صرفه‌جویی اقتصادی قابل توجه جایگزین روش‌های سنتی متکی بر تنظیم جریان سیال با استفاده از شیرهای تنظیم کننده مکانیکی و دمپرها میشود .؛

قوانین افینیتی در کاربرد های پمپ و فن

قوانین افینیتی در کاربردهای تمام پمپ ها و فن های سانتریفیوژ پایه نظریه صرفه جویی انرژی با استفاده از درایوهای کنترل دور هستند و طبق این قوانین و در یک پمپ یا فن سانتریفیوژ روابطی بین میزان خروجی با انرژی مصرفی حاکم است که با شرح مثالی نتایج محاسبات این قانون به طور خلاصه بیان می گردد :

اگر دور موتور نصب شود فلو نیز نخواهد شد ، از طرف دیگر می دانیم که فشار یا هد متناسب با مربع دور تغییر می کند در این حالت اگر دور موتور نصف شود فشار یا هد ۴ برابر کاهش یافته و به ۲۵ درصد خواهد رسید ؛ همچنین اگر دور موتور نصف شود مصرف توان ۸ برابر کاهش یافته و به ۱۲.۱ درصد خواهد رسید ؛

به خاطر داشته باشید که با استفاده از کنترل کننده های دور موتور و کاهش تنها ۱۵ درصد دور می توان به میزان ۴۰ درصد در مصرف انرژی صرفه جویی کرد .

حال اجازه بدهید کمی دقیق تر به رفتار یک پمپ توجه کنیم ،

هد استاتیک عبارتند از اختلاف ارتفاع پمپ و تانک مقصد ،.

بدیهی است که اگر یک پمپ نتواند به این ارتفاع غلبه کند دبی خروجی صفر خواهد بود ؛

مولفه دوم حد اصطکاکی است که در واقع بیانگر توان مورد نیاز برای غلبه بر تلفات ناشی از عبور سیال از لوله ها ، شیرها ، زانوها و دیگر اجزای سیستم لوله کشی میذ

با اضافه کردن منحنی این کمیت ها ، منحنی سیستم به دست می‌آید که با ننایج آن به مقایسه توان مصرفی در یک سیستم پمپ در دو حالت

  • کنترل فلو با استفاده از شیر خفه کن

و

  • کنترل فلو با استفاده از درایو ( اینورتر)

نتایج بدست آمده خیره کننده بوده و نشان دهنده ی تلفات ۳۸ درصدی شیر خفه کن ها و ذخیره انرژی ۴۸ درصدی اینورتر ها میباشد ...

تبدیل درصد ها به مبالغ ریالی ، کاهش ۴۰ درصدی قبض برق استفاده کنندگان اینورتر برای پمپ ها و فن ها را بهمراه خواهد داشت ..

 

میزان مصرف انرژی در یک کمپ در ۵ حالت مختلف

مقایسه مذکور در پنج حالت و با استفاده از شیر برگشتی با استفاده از شیر خفه کن با قطع و وصل پمپ با استفاده از کوپلینگ هیدرولیک و با استفاده از کنترل کننده دور موتور انجام شده است که در اینجا نتایج بدست آمده ذکر خواهد شد ،

هر چند که در سیستم هایی که حد استاتیک بالایی دارند با تغییر دور راندمان پمپ هم به میزان زیادی تغییر می‌کند ولی مزایای دیگر درایو استفاده از آن را به خوبی توجیه می نماید ؛

برای مثال میزان فشار هیدرولیک وارد شده به پره های پمپ سانتریفیوژ با مجذور سرعت افزایش می یابد این نیروها به بیرینگهای پمپ اعمال شده و عمر مفید آنها را کاهش خواهد داد

خاطرنشان می شود که عمر بیرینگ ها به طور معکوس با توان هفتم سرعت متناسب است

از سوی دیگر با کاهش دور نویز و نوسانات سیستم نیز کاهش می یابد

امروزه در کشورهای پیشرفته به عنوان یک برخورد اولیه در کاهش سریع مصرف انرژی مجهز نمودن این نوع فن ها و پمپ ها به درایو می باشد

در طراحی سیستم های کنترل فلو و تجهیز موتورخانه ها با اعمال اقداماتی دست به کاهش مصرف انرژی و بهره وریِ پایداری را ایجاد مینمائیم :

  • در طراحی اولیه ، سیستم آبرسانی را به قسمت هایی کوچک تقسیم بندی نموده و بجای استفاده از یک پمپ حجیم ، از ظرفیت چند پمپ با توان کم و متوسط استفاده مینماییم

حتی اگر در آینده نیاز به توسعه ی سیستم وجود داشت ، میتوانیم در کنار چیدمان خود پمپ دیگری قرار دهیم

  • سیستم کنترل PLC یکپارچه ، سیستم های کنترل دور پمپ ها ، سیستم های حفاظت الکتریکی ، شیرهای کنترلی ولو ، ترانسمیتر های فشار و فلو ،، تجهیزات اتوماسیون بکار گرفته در سیستم برقی خواهد بود
  • توجه داشته باشید که هزینه های خرید پمپ در مقایسه با هزینه های انرژی آن در طول عمر پمپ ناچیز است بنابراین از پمپهای با راندمان بالا استفاده نمایید
  • با طرح ریزی یک برنامه ی کنترلی که تمام جوانب را در خود دیده باشد میتوان درهنگام بحران ، در هنگام اضافه ظرفیت و در هنگام پیک مصرف ، سیستم را مدیریت کرده و علاوه بر بهینه سازی انرژی ، عمر تجهیزات را تا ۷۸٪ افزایش خواهد داد ..

فیدبک سیستم بویسله ی چند تجهیز و آنالیز چند متغیر انجام میشود و ایجاد یک بستر ارتباطی مناسب و آنلاین به کنترلر PLC کمک خواهد کرد تا تصمیمات را در راستای تامین آب مورد نیاز با صرف کمترین میزان انرژی رقم بزند..

تلفات بر دو نوع میباشد ، تلفات هد استاتیکی و هد اصطکاکی

همانطور که قبلا اشاره شد ، تلفات استاتیکی بطور ساده ، اختلاف ارتفاع منبع ذخیرهو مقصد مایع در حال حرکت بصورت مستقل از فلو می باشد ..

تلفات اصطکاکی ، که گاهی از آن به نام تلفات هد دینامیکی نیز یادمی شود تلفات ناشی از اصطکاک مایع در حال حرکت در لوله ها شیر ها و دیگر تجهیزات سیستم می باشد ؛ این تلفات با مجذور نرخ فلو متناسب است

اکثر سیستم ها ترکیبی از حد استاتیکی و حد اصطکاکی را دارند

  • نسبت حد استاتیکی به حد اصطکاکی در محدوده کاری مزایای قابل دستیابی از طریق vsd را تحت تاثیر قرار می دهد
  • حد استاتیکی یک ویژگی پمپ می باشد و کاهش این حد هرجا که امکان پذیر باشد عموماً هم هزینه تجهیزات و هم هزینه پمپاژ ماهی را کاهش خواهد داد
  • برای کاهش هزینه پمپاژ تلفات حد اصطکاکی باید کمینه شود

پمپ ها به دو دسته اصلی تقسیم می شوند

positive displacement pumps

Rotodynamic pumps

پمپهایPD ماشینهای بافلو سابق هستند .

هد پمپ های روتودینامیک این صورت است که به تدریج با افزایش فلو پایین می آید .

برای پمپ های PD اگر مقاومت سیستم افزایش یابد پمپ فشار تخلیه اش را افزایش داده و فلوی نسبتاً ثابتی را نگاه خواهد داشت که بدون شیرهای اطمینان سطوح فشار خطرناک می‌تواند رخ دهد ؛

در یک پمپ روتودینامیک افزایش مقاومت سیستم ، فلو را نهایتاً تا صفر کاهش خواهد داد ؛

خیلی از سیستم های پمپی نیاز به تنوع فشار و فلو دارند ؛ یا منحنی سیستم و یا منحنی پمپ باید تغییر کند تا نقطه کار متفاوتی به دست آید

جایی که فقط یک پمپ برای محدوده‌ای از کارها نصب میشود برای برآورده نمودن بیشترین خروجی مورد نیاز باید آن را به اندازه خاصی انتخاب نمود بنابراین معمولاً بزرگتر از اندازه معمولی خواهد بود و برای وظایف دیگر به طرزی ناکارآمد عمل خواهد کرد .؛

تاثیر تغییر سرعت بر پمپ های روتودینامیک

هد در یک پمپ روتودینامیک به وسیله روتور دوار تولید می‌شود بنابراین یک رابطه بین سرعت پیرامونی روتر و حد ایجاد شده وجود دارد .؛

تغییر قطر روتور پمپ نیز نقطه کار را در سیستم به طور موثری تغییر می‌دهد.؛

کنترل فلو با استفاده از سیستم کنترل صنعتی ، تجهیزات ابزاردقیق و  VSD [اینورتر]

کنترل فلو با استفاده از تنظیم سرعت پمپ یکی از بهترین روش های امروزی برای تغییر میزان خروجی هر دو نوع پمپ در روتودینامیک و پمپ PD می باشد .؛

کار کردن سنسورهای مختلف برای شناسایی وضعیت سیستم

چک کردن میزان کارکرد هر پمپ و محافظت الکتروموتور های پمپ ها برای جلوگیری از سوختن ‌

کنترل همزمان مشعل های موتورخانه ، سیستم تهویه ، پمپ های آتشنشانی و آبرسانی ،،

با وجود عملکرد های متفاوت قسمتهای اشاره شده ، میتوان با یک کنترلر تمام قسمتها را با برنامه های مجزا اتوماسیون و کنترل کرده و فرامین لازم را برای هر دستگاه ارسال کرد ..

_ صرفه جویی هزینه انرژی که موضوع اصلی این مقاله میباشد ، به سه عامل بسیار مهم طراحی سیستم ، کنترل و جلوگیری از خرابکاری ها ، پیاده سازی روش های کنترل دور و کاهش مصرف

_ افزایش قابلیت اطمینان به سیستم

_ ساده شدن سیستم‌های لوله‌ای با استفاده از حذف شیرهای کنترلی و خطوط بای پس

_ راه‌اندازی و توقف نرم

_ کاهش عملیات تعمیر و نگهداری

کلیه موارد فوق منجر به کاهش هزینه های دوره عمر پمپ می گردد

استراتژی های کاهش مصرف انرژی برای موتورها و درایوها در سیستم های پمپی

1. کاهش مصرف الکتریسیته از طریق کاهش دادن مقدار بار به صرفه جویی انرژی از طریق ارزیابی مجدد و اصلاح نرخ فلو

2. کاهش مصرف انرژی الکتریکی از طریق کاهش ساعات کارکرد (صرفه جویی از طریق نصب سیستم های کنترل مدیریت انرژی که می توانند به طور خودکار درایوها را در زمانی که با آنها نیازی نمی باشد خاموش نمایند ) ،

3. به کارگیری تکنولوژی های جدید بهبود یافته نظیر موتورهای پربازده و درایوهای سرعت متغیر

4. استفاده از متریال ،

 

 

کمپرسور ها

اقتصاد هوای فشرده

هزینه ی تهیه کمپرسور در توان های متوسط و بالا بسیار گران میباشد

اما طبق محاسبات دانشگاه های ایران، جمع چهار سال هزینه ی نگهداری سالیانه و تعمیرات آن و نیز هزینه ی برق مصرفی

یک کمپرسور برابر با مبلغ خرد یک عدد کمپرسور نو میشود ..

عدد بدست آمده در سالهای اخیر با استفاده از محصولات چینی بی کیفیت به ۳ سال کاهش پیدا کرده است ،،

برای رفع مشکل ، استفاده از سیستم های کاهش مصرف انرژی برای هزینه برق و سیستم کنترل برای جلوگیری از خرابی های کمپرسور ها بکار گرفته میشوند ، هرچند که برای کارکرد سیستم تهویه مطبوع و نیز کنترل آیتم های کاری کمپرسور ، فروشندگان تابلو برق هایی طراحی مینمایند ، لذا در موارد متعددی با استفاده از سیستم کنترل plc و اینورتر موجود و برنامه نویسی و مهندسی مجدد کل سیستم ، نتایج ویژه ای خلق مینماییم ...

مزایای استفاده از سیستم vfd برای کمپرسور ها

  • هوشمندی و کاهش ضربه های مکانیکی و الکتریکی
  • با load و unload های مکرر کاهش هزینه های سرویس و نگهداری
  • جلوگیری از تغییر میزان دبی یا فشار هوا به کمک تغییر ولتاژ و فرکانس الکتروموتور
  • نتیجه صرفه جویی خودکار انرژی و کاهش میزان تلفات آهنی و مسی چرخشی الکتروموتور
  • امکان حفاظت الکتروموتور در برابر اضافه بار و کاهش یا افزایش ولتاژ جریان زیاد جابجایی فازها خطای اتصال زمین دمای بالا
  • قابلیت کاهش جریان الکتریکی کمپرسور و استفاده از تجهیزات الکتریکی مانند کنتاکتور- کلید - فیوز - کلید حفاظت موتور
  • کاهش آلایندگی محیطی در کنترل جریان سیال در کمترین ظرفیت اسمی خود
  • جلوگیری از نشتی جریان الکتریکی در تجهیزات ساختاری کمپرسور
  • عدم نیاز به خازن جبران ساز [ بانک خازنی ] به دلیل وجود خازن در ورودی
  • جلوگیری از صدمه به قسمت های مکانیکی شامل کوپلینگها گیربکس ها تسمه ها و غیره

به دلیل

  • وجود کنترل دور موتور و راه اندازی نرم توسط اینورتر
  • افزایش قابل توجه محدوده تغییرات دور نسبت به سایر روشهای مکانیکی تغییر دور و جلوگیری از لرزش و تنش های مکانیکی آسیب زننده ی کمپرسور
  • تغییر جهت دور الکتروموتور کمپرسور بدون نیاز به کنتاکتور
  • روشن و خاموش کردن الکتروموتور بدون نیاز به قطع و وصل برق اصلی
  • خاموش کردن خودکار الکتروموتور کمپرسور در صورت بار بیش از حد مجاز و نمایش پیغام اضافه بار به کاربر

• عدم نیاز به سرویس و نگهداری بیشتر نسبت به کمپرسور های با سرعت ثابت

 

کمپرسور هایی که به طریق DIrect on Line _ Star/Delta و بین فشارهای بارگذاری (CUT IN) و فشارهای باربرداری (CUT OUT) عمل می‌کنند که توسط سوئیچ فشار کنترل می شوند .؛

زمانی که فشار هوای محفظه افزایش می یابد سوئیچ فشار روشن شده و سیگنال را به کنترلر ارسال شده و PLC کنترلر فرمان به خواب رفتن کمپرسور را صادر مینماید ، اما تمام پارامترهای پیرامونی چک میشود و هم دستگاه کنترل مرکزی و هم درایو بطور جداگانه اما در راستای یکدیگر فشار را سنجیده و در این هنگام موتوری که به کمپرسور متصل است در حالت غیر UnloaDing قرار می گیرد .؛

زمانی که فشار درون تانک تا مقدار مشخصی کاهش یابد سوئیچ فشار خاموش شده و plc دستور run شدن کمپرسور را صادر کرده که به سبب کارکرد کمپرسور ، فشار هوا دوباره افزایش پیدا میکند .؛

در این هنگام موتور با بیشترین سرعت کار می کند و به آن حالت Loading می گویند این چرخش پایه در هنگام کار موتور تحت شرایط لودینگ و آنلودینگ قرارمیگیرد ..

زمانی که موتور کمپرسور از حالت Unloading به حالت loaDing تغییر میکند جریان هجومی بالای موتور که تماما از شبکه برق کشیده میشود موجب آسیب هایی به اجزای داخلی کمپرسور و نیز تجهیزات انتقال شبکه برق میشوند و از همه مهمتر باعث هزینه ی مصرف بیش به سیستم اعمال میگردد ..

راهکار کمپرسور

سیستم غیر متمرکز کنترل

در صورت کنترل موتورخانه ای با تمام تجهیزات ، بهمراه سیستم تهویه ، سیستم آتشنشانی و غیره ، نیاز به یک سیستم کنترلی غیر متمرکز (با تمام ادوات آن) وجود دارد ، که کنترل قسمتهای مختلف به دستگاههای دارای کنترلر سپرده میشود ، در همین سیستم کمپرسور ، میتوان کنترل بخش اول سیستم آبرسانی را به کنترلر اینورتر سپرد ، که اینورتر با برنامه ی PID خود تمام تجهیزات را مدیریت کرده و نتیجهی نهایی را تنها با یک رشته سیم به کنترلر اصلی ارسال مینماید ،

همچنین

برای کنترل موتورخانه های کوچک ، درایو AC راه حلی ایده آل برای ذخیره انرژی در کمپرسور ها نیز می باشد

کمپرسور زمانیکه در حال کار کردن با ۱۰۰ درصد خروجی است بیشترین بازده را دارد هدف از اضافه کردن درایو AC ، ارائه راه اندازی نرم و سرعت مطابق با نیازهای فرآیند علاوه بر روشن و خاموش کردن موتور می باشد .

در سیستم کمپرسور با درایو AC ، فشار مبدل در سوئیچ فشار استفاده می شود .

موتور توسط کنترل PID درایو AC با بیشترین سرعت خود کار می کند و فشار مورد نیاز را افزایش میدهد .پس از دستیابی به فشار تعیین شده در آینده با توجه به فیدبک آنالوگ فشار فرکانس را کاهش میدهد ..

تولید کننده کمپرسور باید محدوده سرعت توصیه شده با درایو AC⁴ را اعلام کند محدوده سرعت به طور معمول با توجه به کمپرسور محدود به ۱:۲ و یا کمتر می باشد ..

مزیت های استفاده از اینورتر (درایو)

1. کمپرسور در درجه اول از تعدادی استارت سیکل های عملیاتی و فشار خروجی شامل می شود ، درایو AC هر سه مورد بالا را کاهش می‌دهد حرکت نرم به طور ویژه تنش بر روی تسمه ها و کمپرسور را کاهش می‌دهد .

2. درایو های AC باعث ارتقای ضریب بهره (بیش از ۰/95) و کاهش جریان راه اندازی موتور با ضریب ۱ به ۸ به منظور کاهش بیشتر تقاضای برق از ابزار شما می شود .

3. درایو های AC با راکتور DC باعث کاهش THD (اعوجاج هارمونیکی کل) میشوند ..

کمپرسور با سیستم MYCOM

(مقایسه بین انواع کمپرسور های معمولی و کمپرسور با درایو های AC)

موتور کمپرسور از طریق درایو AC با خروجی PID حاصل از MYCOM به وسیله ارتباط کنترل می‌شود بنابراین فشار تخلیه از طریق MYCOM به نقطه تعیین شده می رسد در حالت loading درایو AC بین ۳۰ تا ۶۰ هرتز با PID خروجی حاصل از MYCOM به وسیله ارتباط کار میکند .

درحالت unloading درایو با 30hz و سوپاپ مکنده بسته ، کار میکند

موتور کمپرسور از نوع Started DOL است ، به همین دلیل فشار تخلیه توسط MYCOM (برای مثال ۷ بار) به نقطه فشار تعیین شده می رسد .

زمانی که فشار تخلیه به 7bar رسید ، سوپاپ مکنده بسته شده و آنگاه موتور با 60hz کار میکند . موتور صرف نظر از حالت Loading یا unloading به کار ادامه می‌دهد ، این سیستم کمپرسور از طریق روشن/خاموش سوپاپ مکنده ، کنترل می شود

نکته کلیدی

1. روغن روان کننده باید به منظور استارت کمپرسور در روتر های پیچ ریخته شوند در غیر این صورت محال است که بتوان هوا را با وجود چرخش موتور متراکم ساخت ؛ برای حل این مسئله عملگر پی آی دی زمانی که فیدبک به نقطه فشار تعیین شده با استفاده از عملگر PRE-PID می‌رسد فعال می‌شود .

2. مبدل فشار یا به عبارتی ترانسمیتر فشار  به جای سوئیچ های فشار رایج نصب شده و به درایو متصل گردیده است تا به عنوان سنسور فیدبک PID استفاده شود ...